Info firme - Massey Ferguson : comment Beauvais a été élue « usine de l’année » 2016
Suite à la crise de 2008, l’usine Agco de Beauvais (Oise) était menacée. De 2009 à 2015, un vaste projet de réorganisation la transforme pour finalement qu'elle devienne la référente dans le groupe. En 2016, le site remporte le prix de "l’usine de l’année" pour son projet de restructuration associé à d’importants gains de performance. Il partage le titre avec l’usine Seb de Pont-Évêque (Isère), un des fleurons de l'industrie française. Précisions.
En 2008, la crise a entraîné l'écroulement des commandes chez Massey Ferguson. Le constructeur n’était pas préparé à cet évènement. Il décide donc de réagir et de revoir entièrement sa stratégie de manufacturing, pour garantir l’avenir du site, à long terme. Un enjeu de taille pour le premier exportateur français de machines agricoles, qui est aussi le premier employeur privé de l'Oise (2 500 employés).
Les dirigeants s’orientent vers une stratégie ambitieuse : servir tous les pays depuis Beauvais pour profiter de la croissance du marché. Agco fabrique des engins dans 28 usines à travers le monde. Elles sont mises en concurrence à chaque fois qu’il faut produire un nouveau produit. Pour tenir l’objectif, le site doit gagner en qualité pour augmenter ses parts de marché et en compétitivité pour gagner des productions face aux autres sites du groupe.
En 2009, l’usine bénéficie du programme « Global Quality Transformation » et devient même pilote. Six ans plus tard, l'usine est sauvée mais en plus, elle devient une source d’inspiration dans le groupe.
Six gammes de tracteurs fabriquées à Beauvais
Agco a revu son offre de produits. Le portefeuille se concentre désormais sur les six gammes de tracteurs les plus vendues. La conception s’inspire du secteur automobile avec une logique plate-forme commune. Au final, des achats au réseau de distribution, tous les services sont impactés. Le service qualité est celui qui a le plus évolué. Il est devenu une entité transversale dont dépend le contrôle final pour plus d'indépendance. Les chefs de service encouragent même leurs équipes pour qu'elles repèrent toute anomalie et la signalent. Grâce à cette méthode, elle est immédiatement bloquée et ne se propage pas sur la chaîne. Enfin, des audits par prélèvements éliminent les défauts lorsque de nouveaux produits sont développés.
En 2010, l’entreprise opte pour la méthode Lean (juste à temps). Les principaux flux sont revus et la ligne d’assemblage n’occupe plus qu’un bâtiment (contre trois auparavant). Pour les cabines, la ligne a déménagé sur un autre site au sud de l’agglomération. Cet investissement de 15,5 millions d’euros a rendu le bâtiment, appelé Beauvais 2, plus fonctionnel que l’ancien. Les économies réalisées sur les stocks représentent 2,5 millions d’euros par an.
L'assemblage varie de 30 à 80 h
Les cabines sont fabriquées selon le principe du juste à temps. Elles sont faites à la demande et ne quittent Beauvais 2 que lorsque l’assemblage du tracteur démarre sur l’autre site. La chaîne peut produire jusqu’à 100 tracteurs par jour grâce à un rythme continu. Selon la taille de l’engin à produire, l’assemblage varie de 30 à 80 h. Tous les sous-ensembles arrivent d'îlots, répartis le long de la chaîne. Depuis deux ans, des chantiers d’amélioration continue sont proposés par les opérateurs pour améliorer l’ergonomie et réduire les déplacements. Par exemple, un robot de peinture et un banc de test automatique ont été installés.
Grâce à cette profonde restructuration, le site est en bonne santé. Depuis 2010, les parts de marché Massey Ferguson augmentent de 1 % par an. D’autres voyants sont au vert : + 27 % de satisfaction client, + 29 % de tracteur produit sans défaut et 4 fois moins d’arrêts de travail. Grâce à une productivité en hausse de 6 % par an, le site de Beauvais est devenu le plus performant du groupe Agco.